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ER4043 vs. Fili per saldatura in alluminio ER5356: differenze chiave

Visualizzazioni: 0     Autore: Editor del sito Orario di pubblicazione: 25/02/2026 Origine: Sito

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Qual è la differenza compositiva fondamentale tra i fili per saldatura in alluminio ER4043 e ER5356?

La distinzione principale risiede nei loro elementi di lega primari. **ER4043** è una **lega di alluminio-silicio**, contenente tipicamente il 4,5-6,0% di silicio. Questo contenuto di silicio abbassa il punto di fusione e migliora la fluidità del bagno di saldatura. D'altra parte, **ER5356** è una **lega di alluminio-magnesio**, contenente solitamente circa il 5% di magnesio. Questo contenuto di magnesio contribuisce a una maggiore resistenza e a una migliore duttilità del metallo saldato. Questa differenza chimica è ciò che guida le loro diverse prestazioni e applicazioni.


Quale filo è generalmente più resistente e per quanto riguarda la duttilità?

**ER5356** fornisce tipicamente una **resistenza alla trazione** e un **resistenza allo snervamento** più elevate nella condizione saldata rispetto a ER4043. Il magnesio contenuto nell'ER5356 fornisce un rafforzamento significativo. In termini di duttilità, **ER5356** offre generalmente **duttilità** e tenacità superiori, rendendolo più resistente alle fessurazioni sotto stress o vibrazioni. Mentre le saldature ER4043 sono sufficientemente robuste per molte applicazioni, ER5356 è preferibile quando la massima robustezza e resistenza alla fatica sono fondamentali per le **leghe di alluminio**.


Come si confrontano in termini di sensibilità al cracking a caldo?

**ER4043** è generalmente più tollerante e offre **una migliore resistenza alla criccatura a caldo** (nota anche come criccatura da solidificazione) rispetto all'ER5356, soprattutto durante la saldatura delle leghe di alluminio della serie 6xxx. Il silicio presente nell'ER4043 aiuta a ridurre il ritiro da solidificazione e a migliorare la fluidità, riducendo al minimo la tendenza alla formazione di cricche quando la saldatura si raffredda. ER5356, a causa del suo contenuto di magnesio più elevato, può essere più suscettibile alla fessurazione a caldo se non vengono seguite procedure di saldatura e progettazione dei giunti adeguate, in particolare su sezioni più spesse o giunti altamente vincolati.


Quali sono le implicazioni per l'anodizzazione post-saldatura e la corrispondenza dei colori?

Questa è una differenza visiva significativa. Le saldature realizzate con **ER4043** in genere diventano di un **colore grigio scuro o nero** dopo l'**anodizzazione** a causa del contenuto di silicio. Ciò crea una notevole discrepanza cromatica con il materiale di base in alluminio circostante, che rimane chiaro o chiaro. Al contrario, le saldature realizzate con **ER5356** generalmente producono una **corrispondenza di colore bianco** dopo l'anodizzazione, rendendo la saldatura molto meno evidente e fornendo un aspetto estetico più uniforme. Se il prodotto finale deve essere anodizzato e si desidera un colore uniforme, ER5356 è la scelta preferita.


Per quali leghe di alluminio sono principalmente consigliate?

Quando dovrei usare ER4043?

**ER4043** è il metallo d'apporto ideale per la saldatura delle **leghe di alluminio della serie 6xxx** (ad es. 6061, 6063), che contengono silicio e magnesio come elementi leganti primari. È adatto anche per unire le serie 3xxx (es. 3003) e 2xxx (es. 2024, se saldabile). La sua eccellente fluidità e resistenza alle cricche a caldo lo rendono versatile per molte applicazioni di **fabbricazione generale**, comprese strutture architettoniche, tubazioni e componenti automobilistici.

Quando dovrei usare ER5356?

**ER5356** è particolarmente consigliato per la saldatura delle **leghe di alluminio della serie 5xxx** (ad es. 5052, 5083, 5086, 5456), che sono principalmente leghe di magnesio. E' adatto anche alla saldatura delle leghe della serie 6xxx. ER5356 è particolarmente indicato per le **applicazioni marine**, la costruzione di imbarcazioni e la **saldatura strutturale** dove elevata resistenza, buona duttilità e resistenza alla corrosione superiore (soprattutto in ambienti di acqua salata) sono fondamentali. È una scelta vincente per le applicazioni che richiedono resistenza alla fatica e alle sollecitazioni elevate.


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