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2. Durante la soldadura, el flujo de gas generalmente está entre 20 y 25 L/min.
3. Cuando se suelda alambre tubular, el alargamiento en seco debe ser de 15 ~ 25 mm.
4. La humedad del almacén de alambre de soldadura no debe mantenerse en más del 60%.
5. El tiempo de almacenamiento del alambre sin envasado al vacío no debe exceder el medio año, el tiempo de almacenamiento del alambre para envasado al vacío no debe exceder un año.
E71T-1C y E71T-1M, designador de gas de protección.2 Indica el tipo de gas de protección utilizado para la clasificación. La letra 'C' indica que el electrodo está clasificado utilizando gas protector 100% CO2. La letra 'M' indica que el electrodo está clasificado utilizando 75–80% de gas protector de argón/equilibrio de CO2. Cuando no aparece ningún designador en esta posición, indica que el electrodo que se está clasificando está autoprotegido y que no se utilizó ningún gas protector externo.
Notas: alambre de soldadura con fundente
a. Se podrán suministrar tamaños y pesos netos distintos a los especificados según lo acordado entre el proveedor y el comprador.
b. ID = diámetro interior, OD = diámetro exterior
do. La tolerancia sobre el peso neto será de ±10%.
d. Según lo acordado entre proveedor y comprador.
China, Estados Unidos, Brasil, Inglaterra, Rusia, Polonia, India, Pakistán, Nueva Zelanda, Corea, Australia, Dubai, Turquía, Indonesia, Emiratos Árabes Unidos.
Notas generales:
1. Las condiciones de servicio, como la inmersión en agua dulce o salada, la exposición a productos químicos específicos o temperaturas elevadas, el alambre de soldadura de aluminio para altas temperaturas (más de 150 °F [66 ℃) pueden limitar la elección de metales de aporte, alambre de soldadura de aluminio, alambre de soldadura de aluminio para mig. Los metales de aporte ER5183, varilla de soldadura ER5356 y ER5556 no se recomiendan para un servicio sostenido a temperatura elevada.
2. Las recomendaciones de alambre de soldadura mig de aluminio en esta tabla se aplican a los procesos de soldadura por arco con protección de gas. Para la soldadura con gas oxicombustible, normalmente solo se utilizan metales de aportación ER1188, ER1100, ER4043, ER4047, ER4145 y la especificación del alambre de soldadura de aluminio.
3. Cuando no se incluye metal de relleno, alambre de soldadura de aleación de aluminio, no se recomienda la combinación de metal base para soldar.
Alambre de soldadura de aluminio sin gas.
Notas:
a. ER4145 se puede utilizar para algunas aplicaciones con algunos alambres de soldadura de aleación de aluminio.
b. ER4047 se puede utilizar para algunas aplicaciones en algunos alambres de soldadura de aluminio con núcleo fundente.
do. ER4043 se puede utilizar para algunas aplicaciones en algunos alambres de soldadura de aluminio y magnesio.
d. ER5183, ER5356 o ER5556 se pueden utilizar para algunos grados de alambre de soldadura de aluminio.
mi. ER2319 se puede utilizar para algunas aplicaciones. Puede proporcionar alta resistencia cuando la soldadura se trata térmicamente y envejece con una solución posterior a la soldadura.
F. Se pueden usar alambres de soldadura de alumbre ER5183, ER5356, ER5554, ER5556 y ER5654 en algunos casos: (1) mejor combinación de colores después del tratamiento de anodizado, (2) mayor ductilidad de la soldadura (3) mayor resistencia de la soldadura. ER5554 es adecuado para servicios sostenidos a temperaturas elevadas.
gramo. El alambre de soldadura de alumbre ER4643 proporcionará mayor resistencia en soldaduras de ranura de 1/2 pulgada [12 mm] y más gruesas en aleaciones base 6XXX cuando se trate térmicamente y envejezca con solución posterior a la soldadura.
h. alambre de aluminio con núcleo fundente A veces se utiliza metal de aportación con el mismo análisis que el metal base. Los siguientes metales de aportación forjados poseen los mismos límites de composición química que las aleaciones de aportación fundidas: ER4009 y r4009 como R-C355.0; ER4010 y R4010 como R-A356.0; R4011 como R-A357.0.
i. El alambre de aluminio para soldadura Mig, las aleaciones de metal base 5254 y 5652 se utilizan para el servicio de peróxido de hidrógeno. El metal de aportación ER5654 se utiliza para soldar ambas aleaciones para temperaturas de servicio inferiores a 150 °F [66 °C].
j. ER1100 se puede utilizar para algunas aplicaciones en aluminio para soldadura con alimentación de alambre.
1060,1070,1080,1350,1100,2014,2036,2219,3003,ALCLAD3003,3004,ALCLAD3004,5005,505 0,5052,5652,5083,5456,5086,5056,511.0,512.0,513.0,514.0,5154,5254,535.0,5454.600 5,6063,,6101,6151,6201,6351,6951,6061,6070,7005,7021,7039,7046,710.0,711.0,7146, 413.0,443.0,444.0,356.0,A356.0,A357.0,359.0,319.0,333.0,354.0,355.0,C355.0,380.0
China, Estados Unidos, Brasil, Inglaterra, Rusia, Polonia, India, Pakistán, Nueva Zelanda, Corea, Australia, Dubai, Turquía, Indonesia, Emiratos Árabes Unidos.
Una fábrica de alambre de soldadura de aluminio es una instalación de fabricación especializada que produce alambre de soldadura de aluminio para diversos procesos de soldadura, como la soldadura MIG (Metal Inert Gas) y TIG (Tungsten Inert Gas).
Estas fábricas crean alambres de aluminio de alta calidad que se utilizan en industrias como la automotriz, la aeroespacial y la marina para unir componentes de aluminio.
La producción implica una formulación precisa de la aleación, trefilado y control de calidad para cumplir con los estándares de la industria.
Las fábricas producen una variedad de alambres de soldadura de aluminio, incluidas aleaciones comunes como 4043, 5356 y 1100, cada una adecuada para aplicaciones específicas.
Por ejemplo, el 4043 es ideal para soldadura de uso general, mientras que el 5356 ofrece mayor resistencia para aplicaciones estructurales.
Las fábricas también pueden personalizar las composiciones de alambre para cumplir con los requisitos únicos del proyecto, asegurando un rendimiento óptimo de la soldadura.
La producción de alambre de soldadura de aluminio implica varios pasos clave para garantizar la calidad y la consistencia.
El aluminio en bruto se funde y se alea con elementos como silicio o magnesio y luego se extruye en varillas delgadas.
Estas varillas se estiran en diámetros de alambre precisos, se limpian y se enrollan para su distribución.
Las fábricas avanzadas emplean sistemas automatizados y pruebas rigurosas para garantizar que el cable cumpla con estándares como las especificaciones de AWS (American Welding Society).
El control de calidad es fundamental en las fábricas de alambre de soldadura de aluminio.
Los fabricantes realizan pruebas de resistencia a la tracción, composición química y limpieza de la superficie para evitar imperfecciones en la soldadura.
Los sistemas de inspección automatizados y las certificaciones, como la ISO 9001, garantizan la coherencia.
Las fábricas acreditadas también ofrecen trazabilidad de lotes para garantizar la confiabilidad a los usuarios finales.
El alambre de soldadura de aluminio es esencial para industrias que requieren soldaduras livianas y resistentes a la corrosión.
La industria automotriz lo utiliza para bastidores de vehículos y paneles de carrocería, mientras que la industria aeroespacial depende de él para componentes de aviones.
Las aplicaciones marinas se benefician de la resistencia del aluminio a la corrosión del agua salada.
Otros sectores, como el de la construcción y la electrónica, también utilizan alambre de soldadura de aluminio por su versatilidad y durabilidad.
Sí, muchas fábricas de alambres para soldar de aluminio ofrecen soluciones personalizadas para aplicaciones específicas.
Pueden producir alambres con composiciones de aleaciones específicas o diámetros adaptados a necesidades de soldadura únicas, como soldaduras aeroespaciales de alta resistencia o soldaduras electrónicas de calibre delgado.
Consultar con el equipo técnico de la fábrica garantiza que el cable coincida con las especificaciones del proyecto.
El almacenamiento adecuado del alambre de soldadura de aluminio es esencial para mantener su rendimiento.
Las fábricas recomiendan almacenar el cable en un ambiente seco y con temperatura controlada para evitar la oxidación y la contaminación.
Los envases herméticos o los contenedores sellados ayudan a proteger contra la humedad y el polvo.
Los usuarios deben evitar la exposición prolongada al aire, ya que el alambre de aluminio puede desarrollar capas de óxido que afectan la calidad de la soldadura.
Un almacenamiento inadecuado puede provocar contaminación u oxidación de la superficie, provocando problemas como porosidad o mala estabilidad del arco durante la soldadura.
El alambre contaminado puede producir soldaduras débiles o requerir una limpieza adicional antes de su uso.
Las fábricas suelen proporcionar pautas de almacenamiento con sus productos para ayudar a los usuarios a mantener la integridad de los cables.
Las fábricas de alambre de soldadura de aluminio de buena reputación cumplen estrictas normas ambientales para minimizar su huella ecológica.
Implementan sistemas de gestión de residuos, reciclan chatarra de aluminio y utilizan métodos de producción energéticamente eficientes.
Muchas instalaciones cumplen con normas como la ISO 14001 de gestión medioambiental.
Elegir una fábrica con prácticas sustentables respalda las operaciones de soldadura ecológicas.
El alambre de soldadura con núcleo fundente es un tipo de consumible de soldadura que se utiliza en la soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW), un proceso de soldadura por arco semiautomático o automático.
Consiste en un alambre tubular lleno de materiales fundentes que proporcionan gas protector, formación de escoria y elementos de aleación durante la soldadura.
Este cable es popular en industrias como la construcción, la construcción naval y la fabricación de equipos pesados debido a su versatilidad y eficiencia.
A diferencia del alambre de soldadura sólido, que requiere un gas protector externo en procesos como la soldadura MIG, el alambre con núcleo fundente contiene fundente dentro de su núcleo.
Este fundente produce un gas protector y escoria cuando se calienta, eliminando la necesidad de gas externo en muchos casos.
La soldadura con núcleo fundente es ideal para aplicaciones en exteriores, ya que funciona bien en condiciones de viento donde la protección de gas podría verse afectada.
El alambre de soldadura con núcleo fundente ofrece varios beneficios, lo que lo convierte en la opción preferida de muchos soldadores.
Proporciona altas tasas de deposición, lo que permite una soldadura más rápida y una mayor productividad.
Su capacidad para soldar materiales más gruesos y funcionar en ambientes exteriores mejora su versatilidad.
Además, FCAW requiere menos habilidad del operador en comparación con otros procesos, lo que lo hace accesible para varios niveles de habilidad.
Si bien el alambre de soldadura con núcleo fundente es muy eficaz, tiene algunos inconvenientes.
El proceso genera escoria, que debe eliminarse después de la soldadura, lo que aumenta el tiempo de limpieza.
El equipo y el alambre pueden ser más costosos que las configuraciones de soldadura MIG.
La soldadura con núcleo fundente puede producir más salpicaduras, lo que requiere una limpieza adicional posterior a la soldadura.
Los alambres de soldadura con núcleo fundente se clasifican en dos tipos principales: protegidos con gas y autoprotegidos.
Los cables con núcleo fundente protegidos con gas requieren un gas de protección externo, generalmente CO2 o una mezcla de CO2 y argón, y son adecuados para aplicaciones limpias en interiores.
Los cables autoprotegidos dependen únicamente de su flujo interno para protegerse, lo que los hace ideales para exteriores o condiciones de viento.
Los alambres también varían según la composición de la aleación, como acero dulce, acero inoxidable o acero de baja aleación, para adaptarse a diferentes tareas de soldadura.
La selección del alambre con núcleo fundente adecuado depende del metal base, la posición de soldadura y las condiciones ambientales.
Para proyectos al aire libre, son preferibles los cables autoprotegidos, mientras que los cables protegidos con gas son mejores para entornos interiores controlados.
Considere las propiedades mecánicas de la soldadura, como la resistencia a la tracción y la resistencia a la corrosión, y consulte la hoja de especificaciones del alambre para conocer la compatibilidad.
Consulte siempre con un proveedor de soldadura para obtener recomendaciones específicas para el proyecto.
El almacenamiento adecuado del alambre de soldadura con núcleo fundente es fundamental para mantener su calidad y rendimiento.
Guarde el cable en un ambiente seco, limpio y seco para evitar la absorción de humedad, lo que puede provocar porosidad en las soldaduras.
Utilice recipientes herméticos o unidades de almacenamiento con clima controlado y baja humedad.
Evite exponer el cable a temperaturas extremas, ya que esto puede degradar el núcleo de fundente y afectar los resultados de la soldadura.
El alambre con núcleo fundente contaminado, a menudo debido a la exposición a la humedad o al aceite, puede causar imperfecciones en la soldadura como porosidad o grietas.
En tales casos, es posible que sea necesario desechar o reacondicionar el cable, según las pautas del fabricante.
Inspeccione siempre el cable antes de usarlo y garantice prácticas de almacenamiento adecuadas para minimizar los riesgos de contaminación.
La soldadura con núcleo fundente requiere una máquina de soldar capaz de manejar procesos FCAW, generalmente una fuente de energía de voltaje constante (CV).
La mayoría de las máquinas de soldar modernas se pueden adaptar para la soldadura con núcleo fundente ajustando la polaridad (generalmente DCEN para alambres autoprotegidos, DCEP para alambres protegidos con gas) e instalando un alimentador de alambre adecuado.
Verifique las especificaciones de su máquina para garantizar la compatibilidad con el diámetro y tipo de alambre.
Consulta Consulte siempre el manual de su equipo o a un profesional de soldadura para obtener orientación sobre la configuración.
Bienvenido a nuestra sección completa de preguntas frecuentes sobre alambre de soldadura de aluminio. Aquí, abordamos consultas comunes sobre la selección, el uso y la optimización de resultados con varios metales de aportación de aluminio. Desde la comprensión de las diferentes aleaciones de aluminio hasta el dominio de las técnicas de soldadura, esta guía tiene como objetivo mejorar su conocimiento sobre la fabricación de aluminio y garantizar una calidad de soldadura superior.
El alambre de soldadura de aluminio, a menudo denominado metal de aportación de aluminio, es un electrodo consumible que se utiliza en diversos procesos de soldadura, principalmente soldadura por arco metálico con gas (GMAW o MIG) y soldadura por arco con gas y tungsteno (GTAW o TIG), para unir componentes de aluminio.
Está específicamente formulado con diferentes aleaciones de aluminio para adaptarse al material base que se está soldando, lo que garantiza compatibilidad metalúrgica y propiedades mecánicas óptimas de la soldadura terminada.
El alambre se funde bajo el calor del arco de soldadura, creando una unión fuerte y duradera entre las piezas de aluminio.
Los tipos más comunes de alambre de soldadura de aluminio se clasifican según su serie de aleaciones, cada uno de los cuales es adecuado para aplicaciones y materiales de base específicos.
Algunos de los tipos más utilizados incluyen: 4043, 5356, 4047 y 5183.
Los cables de la serie 4xxx, como el 4043 y el 4047, contienen silicio y son excelentes para soldar aleaciones de aluminio tratables térmicamente, ya que ofrecen buena fluidez y resistencia al agrietamiento.
Los alambres de la serie 5xxx, como 5356 y 5183, contienen magnesio y se prefieren para soldar aleaciones de aluminio no tratables térmicamente, ya que proporcionan mayor resistencia a la tracción y ductilidad.
Elegir el metal de aportación de aluminio correcto es crucial para lograr una calidad de soldadura superior.
La principal diferencia radica en su composición química y aplicación.
El alambre de soldadura de aluminio 4043 contiene aproximadamente un 5 % de silicio, lo que mejora la fluidez, reduce el agrietamiento por solidificación y proporciona un cordón de soldadura más brillante y limpio.
Se usa comúnmente para soldadura de uso general de aleaciones tratables térmicamente como 6061.
El alambre de soldadura de aluminio 5356, por otro lado, contiene aproximadamente un 5 % de magnesio, lo que ofrece mayor resistencia a la tracción, mejor ductilidad y una combinación de color superior después del anodizado, particularmente para materiales base de la serie 5xxx.
La elección depende de las aleaciones de aluminio específicas que se van a unir y de las propiedades mecánicas deseadas de la soldadura.
El alambre de soldadura de aluminio se utiliza predominantemente en dos procesos principales de soldadura por arco: soldadura MIG (GMAW) y soldadura TIG (GTAW).
Para la soldadura MIG de aluminio, el alambre se alimenta continuamente a través de una pistola de soldar, generalmente usando una pistola de carrete o un sistema de pistola push-pull para evitar problemas de alimentación del alambre debido a la suavidad del aluminio.
En la soldadura TIG de aluminio, el alambre se introduce manualmente en el charco fundido, lo que proporciona un control preciso sobre el baño de soldadura y excelentes resultados estéticos.
Ambos procesos requieren gases protectores específicos, como el argón puro, para proteger la soldadura de la contaminación atmosférica.
Para casi todas las aplicaciones de soldadura de aluminio que utilizan alambre, ya sea MIG o TIG, el argón puro (Ar) es el gas de protección recomendado.
El argón proporciona una excelente estabilidad del arco, buena penetración y protección eficaz contra la contaminación atmosférica, lo cual es crucial debido a la alta reactividad del aluminio con el oxígeno.
Para secciones más gruesas o para aumentar la penetración y la velocidad de desplazamiento, se puede utilizar una mezcla de argón con un pequeño porcentaje de helio (por ejemplo, 75% Argón / 25% Helio), ya que el helio genera un arco más caliente.
Sin embargo, el helio es más caro y requiere mayores caudales.
La selección adecuada del gas de protección es vital para lograr soldaduras de aluminio de alta calidad.
Soldar aluminio con alambre presenta varios desafíos únicos en comparación con el acero.
En primer lugar, el aluminio tiene un punto de fusión bajo y una conductividad térmica alta, lo que puede provocar quemaduras o distorsiones si no se maneja correctamente.
En segundo lugar, la suavidad del aluminio hace que la alimentación del alambre sea problemática; A menudo se requiere equipo especial, como pistolas de carrete o pistolas de vaivén, para evitar la anidación de pájaros.
En tercer lugar, el aluminio forma una capa de óxido tenaz que debe eliminarse antes de soldar para garantizar una fusión adecuada y evitar defectos de soldadura.
Por último, mantener una limpieza adecuada y utilizar las técnicas de soldadura correctas es fundamental para evitar la porosidad y las grietas en la soldadura.
Seleccionar el alambre de soldadura de aluminio correcto es fundamental para lograr resultados óptimos.
Comience por identificar la aleación de aluminio específica de su material base.
Luego, consulte una tabla de selección de metal de aportación o una guía de soldadura acreditada; Estos recursos generalmente recomiendan un metal de aportación compatible basado en la aleación base y las propiedades mecánicas deseadas de la soldadura (por ejemplo, resistencia, ductilidad, resistencia a la corrosión).
Considere los requisitos de la aplicación, como el anodizado posterior a la soldadura, que podría influir en la elección de cables de la serie 5xxx para una mejor combinación de colores.
Priorice siempre la compatibilidad metalúrgica para garantizar una soldadura fuerte y duradera.
Sí, el alambre de soldadura de aluminio se puede utilizar eficazmente para reparar grietas en componentes de aluminio, siempre que la grieta se prepare adecuadamente.
Esto implica limpiar a fondo el área, pulir la grieta para crear una ranura en V o en U y garantizar que se eliminen todos los contaminantes y capas de óxido.
La elección del metal de aportación de aluminio dependerá de la aleación base que se vaya a reparar.
Para una reparación exitosa de grietas, un precalentamiento adecuado (si es necesario), técnicas de soldadura precisas y una penetración suficiente son cruciales para garantizar que la reparación sea estructuralmente sólida y esté libre de defectos como porosidad o falta de fusión.
Para la soldadura MIG de alambre de aluminio, un equipo específico es esencial para superar los desafíos asociados con el aluminio.
Necesitará una soldadora MIG capaz de realizar polaridad inversa de CC (DCEP), una pistola de carrete o una pistola de contrafase para una alimentación confiable del alambre, un cilindro de gas protector de argón puro con un regulador y puntas de contacto de aluminio que sean ligeramente más grandes que el diámetro del alambre para evitar que se pegue.
Además, el uso de rodillos impulsores con ranura en U en el alimentador puede ayudar a evitar la deformación del alambre de aluminio blando.
La configuración y el mantenimiento adecuados de este equipo son clave para una soldadura MIG de aluminio exitosa.
La vida útil del alambre de soldadura de aluminio, si se almacena correctamente en su embalaje original sellado en un ambiente seco y limpio, puede ser bastante larga, a menudo varios años.
Sin embargo, una vez abierto el embalaje, el alambre se vuelve susceptible a la contaminación por humedad y polvo, lo que puede provocar porosidad en las soldaduras.
Es recomendable almacenar los carretes abiertos en recipientes sellados con desecante, si es posible, o utilizarlos en un plazo razonable, normalmente unos meses.
Inspeccione siempre el cable para detectar oxidación o corrosión antes de usarlo; El alambre descolorido o corroído debe desecharse para mantener la calidad de la soldadura.
~!phoenix_var191_0!~
~!phoenix_var191_1!~
~!phoenix_var191_2!~
~!phoenix_var191_3!~
Los primeros dos designadores pueden ser 'ER' para alambres sólidos que pueden usarse como electrodos o varillas, o pueden ser 'EC' para alambres trenzados o con núcleo compuesto; o pueden ser 'EQ'para electrodos de tira.
El número de tres o cuatro dígitos, como 308 en ER308, designa la composición química nominal del metal de aportación.
ER307. La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 21 Cr.9.5Ni.4 Mn.1 Mo.Metales de relleno.
ER308 La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 21 Cr10 Ni. Las especificaciones comerciales se utilizan con mayor frecuencia para soldar metales base de composición similar, en particular, el Tipo 304.
ER308Si. Esta clasificación es la misma que ER308 excepto por el mayor contenido de silicio.
ER308H. Esta clasificación es la misma que ER308, excepto que el contenido de carbono permitido se utiliza para soldar metal base 304H.
ER308L. Esta clasificación es la misma que ER308, excepto por el contenido de carbono. Bajo contenido de carbono, es menor que el de las aleaciones estabilizadas con niobio o el Tipo 308H a temperaturas elevadas.
ER308LMo. Esta clasificación se utiliza para soldar piezas fundidas de acero inoxidable ASTM CF3M y si se desea combinar el metal base con ER316L.
ER309. La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 24 Cr13 Ni. Metales de aporte.
304 y metales base similares donde existen condiciones de corrosión severas que requieren un metal de soldadura de mayor aleación.
ER309Si. Esta clasificación es la misma que ER309, excepto por un mayor contenido de silicio.
ER309L. Esta clasificación es la misma que ER39, excepto por el contenido de carbono.
ER309LS. Esta clasificación es la misma que ER309Lexcent para mayor contenido de silicio.
ER309Mo. Esta clasificación es la misma que ER309 excepto por la adición de 2,0 por ciento a 3,0 por ciento.
ER310. La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 26,5 Cr, 21 Ni. El metal de aportación de esta clasificación se utiliza con mayor frecuencia para soldar metales base de composición similar.
ER312. La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 30 Cr, 9 Ni. El metal de aportación de esta clasificación se diseñó originalmente para soldar aleaciones fundidas de composición similar.
El metal de soldadura ER316 puede ocurrir cuando coexisten los siguientes tres factores:
La presencia de una red continua o semicontinua de ferrita en la microestructura del metal de soldadura.
ER316Si. Esta clasificación es la misma que ER316, excepto por el mayor contenido de silicio.
ER316H. Este metal de aportación es el mismo que el ER316, excepto que el carbono permitido.
ER316L. Esta clasificación es la misma que ER316, excepto por el contenido de carbono.
ER316LSi. Esta clasificación es la misma que ER316L excepto por el mayor contenido de silicio.
ER317. La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 19,5 Cr14 Ni3,5 Mo, superior a ER316.
ER317L Esta clasificación es la misma que ER317 excepto por el contenido de carbono.
ER318 Esta composición es idéntica a ER316, excepto por la adición de niobio.
ER321 La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 19,5 Cr.9,5 Ni con titanio agregado. El titanio actúa de la misma manera que el niobio en el Tipo 347.
ER347. La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 20 Cr, 10 Ni, con Nb agregado como estabilizador.
ER347Si. Esta clasificación es la misma que ER347, excepto por el mayor contenido de silicio.
ER409. Esta aleación de 12 Cr (% en peso) se diferencia del material Tvpe 410 porque tiene una microestructura ferrítica.
ER410. Este 12 Cralloy (% en peso) es un acero que se endurece al aire.
ER410NiMo. La composición nominal (% en peso) de esta clasificación es 12 Cr4.5 Ni.0.55 Mo.
ER430. Es una aleación de 16 Cr (% en peso). La composición se equilibra proporcionando suficiente cromo para brindar una resistencia a la corrosión adecuada para las aplicaciones habituales.
ER439. Se trata de una aleación de 18 Cr (% en peso) estabilizada con titanio.
